板式给料机五大部件加工工艺

一、板式给料机头轮：

头轮的要求有四点：

1、齿形正确 

2、节距准确 

3、两头轮同步性好 

4、耐磨。

其中1.2.3项要求通过加工手段来保证，第4项则通过选材和热处理来实现。头轮整体铸造。使维修、更换更加方便，选用一般的铸钢ZG340-640即可满足要求，通过采用中频淬火的方法达到淬硬淬深的图纸及实际使用的要求。一般要求达到HRC50-55.

链轮的加工关键是齿圈，其基本工艺路线为：整体加工→切割分片→淬火成形。齿圈毛坯经检验合格后，经过车加工，调质处理后在大型插床上用专用工装加工齿形，保证齿形分度准确。为保证齿形的光滑，设有一道修磨工序。为保证两个链轮的同步,在加工齿圈毂轮联接孔时，采用了专用工装，并且是两个齿圈一起加工，齿圈经整体加工完毕后，切割分片（分成五片），然后齿面淬火HRC50-55，淬深层为2.5-3mm。

二、板式给料机链条

由于该设备工艺设计为双链牵引，链条便成为*关键的零部件，链条的要求有四点：

1、高强度，高可靠性与高耐磨性。

2、节距准确；

3、与槽板连接的四孔位置准确；

4、每节链条长度一致。链板选用了40Mn2热锻钢，整体一次锻造成型并特别增加组装前对链条三零件，链板、销轴、套筒探伤工序。同时锰钢属于耐磨钢，可以满足耐磨的要求。销套采用高级渗碳钢15CrMnTi，渗碳后淬火，既有表面硬（可达HRC58-63），也有心部强度，渗碳深度可达2㎜左右。销轴采用50Mn耐磨钢，淬火后回火，弹性、强度、耐度、耐磨性均好。具体后续工艺有：

A、节距准确的保证措施是在车床上用专用工装一次定位加工链节的两个孔，节距误差控制在±0.04mm内；

B、与槽板连接孔位置由钻孔专用工装来保证，一次定位装夹，钻出所有的连接孔，孔距误差控制在±0.10mm以内。

C、链节组装配，在控制每件链节节距的前提下，优选搭配进行组装，从而保证输送机两边链条的长度总长误差在±3mm以内，保证双链牵引时的长度一致性。

三、板式给料机槽板

槽板的要求有三点：

1、外形几何形状及尺寸准确，

2、与滚轮轴联接的U型轴座牢固且位置准确；

3、加工过程及运输途中的变形控制。

料槽采用整体放样下料，在3000T油压机上一次模压成形，使每个槽板形状一致，并且组对及钻孔在组合模具上一次性完成，完全达到了图纸要求。另外，由于U形轴座易于歪扭变形，我们将U形改为“□”形，铣加工（与料槽）接合面后，在专用模具上一次性组装及焊接。为保证达到图纸要求，避免因轴座孔相对位置精度达不到要求，造成机子跑偏，甚至脱轨，*终仍须对轴座进行镗孔加工。同时为控制料槽变形，在制造过程中，加有工艺支撑筋，在运输中采用集装箱包装方法。

四、板式给料机张紧弹簧

弹簧的主要技术要求是两根圈形弹簧的弹性系数特征必须完全一致，保证左、右两边的张紧力一致。为保证这一点，由正规弹簧厂供货。

五、板式给料机滚轮

目前滚轮普遍存在油杯加不进油，在运输、安装和运行过程中，油杯大量脱落，导致粉尘进入滚轮，致使轴承损坏，失效。滚轮表面硬度达不到要求，磨损严重，滚轮轴与轴座的联接螺栓的螺母为点焊，维护起来不方便。

针对上述问题，结合用户的意见，我们采取以下几项措施：

1、改油杯为卡口式黄油嘴；

2、滚轮轮体的*终加工工艺为中频淬火；

3、滚轮轴与轴座的联接螺栓的螺母，由普通螺母改为锁紧螺母。

电话：13606******