JB/T4040-2013重型板式给料机国家标准

重型板式板式给料机型式和基本参数

型式：沿板式给料机运行方向观察，传动方式分为右传动，左传动和双传动，按给料速度变化分为定速式和变频调速。

基本参数

板式给料机基本参数应符合以下规定

链板宽度B（mm）     中心距（M）   给料速度（m/s)

1000                 4-20          0.02-0.20

1250                 4-20          0.02-0.20 

1600                 6-18          0.02-0.20

1800                 6-18          0.02-0.20

2000                 6-18          0.02-0.20

2500                 8-16          0.03-0.20

3150                 8-12.5        0.03-0.20

3600                 8-12.5        0.05-0.20

4000                 8-12.5        0.05-0.20

注1：链板宽度为链板槽板之间有效宽度

注2：中心距指头尾轮之间沿机长投影的距离。

二：技术要求：

2.1重型板式给料机在下述条件下应该能可靠的工作

a）输送堆积密度小于2400Kg/m3的各种物料。

b）输送物料最大粒度不能大于0.8B。

c）料仓压力(单位为千牛KN）不应大于98B平方（链板宽度B，单位为米）

d）不卸空物料，不容许物料直接冲击链板，不在链板上爆破。

e）水平或向上倾斜输送，最大倾角不超过25°

f）工作环境为-20°--40°（稀油润滑装置除外）

2.2链条选用破断拉力不应低于工作拉力的5倍。

2.3链板材质应选用力学性能不低于GB/T1591中的Q235或GB/T11352中的ZG270-500钢制造，链板焊接或铸造后应消除应力处理，链板搭接间隙应均匀，链板与链板之间搭接间隙不应大于5mm。

2.4尾部拉紧装置中的缓冲弹簧材质应选用力学性能不低于GB/T1222中的60Si2Mn钢制成，热处理后硬度为45HRC-50HRC,或采用复合弹簧，弹簧在规定负荷作用下，缓冲弹簧不应产生塑性变形和裂纹，复合弹簧不容许产生永久变形。

2.5选用的减速机应按相应标准和技术条件制造，直交减速器应符合GB/T8853的技术要求。

2.6链轮齿面不应有任何影响强度的缺陷，齿面硬度不应低于55HRC,淬硬层深度不应小于3mm。

2.7用于主轴装置和驱动装置中的涨套和锁紧盘，其安全系数不应低于2.

2.8机架二侧纵梁的直线度公差为1/1000,其全长的直线度公差应符合下表规定。

机架中心距m      3-5      5-10      10-15    15-20     20-25      25-30

直线度公差mm     4         5          6        8         10         12

2.9机架对角线之差不应大于下表规定

机架中心距m      3-5      5-10      10-15    15-20     20-25      25-30

对角线之差mm      4         5          6        8         10         12

2.10链轮轴线与水平面的平行度公差为链轮轴二轴承间距的0.15/1000

2.11链轮轴线对机架纵向中心线的垂直度公差为链轮二轴承间距的1/1000.

2.12拉紧轴轴线与水平面的平行度公差为拉紧轴二轴承间距的0.5/1000.

2.13拉紧轴轴线对链轮轴心线平行度公差为拉紧轴二轴承间距的1/1000.

2.14支重轮素线在机架横向与水平面的平行度公差为链板宽度的1/1000.

2.15托链轮素线在机架横向与水平面的平行度公差为链板宽度的1.5/1000.

2.16每侧链条宽度中线与链轮宽度中线的偏差不大于2mm。

2.17每侧链条宽度中线与支重轮宽度中线的偏差不大于2mm。

2.18链轮轴二端上的链轮装配后，其同名齿廓应在同一位置上。

2.19除锈等级应达到GB/T8923-1988中的Sa2.5级或St3级。

2.20装配后支重轮和托轮应转动灵活。

2.21在制造厂进行空负荷试车1小时，给料机运行平稳，无卡碰现象，链条与链轮运转正常。

2.22负荷试车在使用现场进行，其运行应平稳。

2.23轴承温升不应超过30°C，最高温度不应超过60°C。

2.24给料机噪声不应超过85db（A）。

2.25所有外露非加工与加工非配合金属件表面应涂底漆二层和面漆二层，涂漆应均匀，不能有脱漆，流痕，气泡等缺陷，其一般地区使用的漆膜总厚度为80um-100um，含有盐雾沿海地区使用的漆膜总厚度为200um-225um，涂漆前应将机件表面的残留物清除，保证漆膜光洁均匀，色泽一致.

2.26漆膜附着力应符合GB/T9286-1998中的2级规定。

2.27板式给料机结构应保证：

a）操作简单，维修方便。

b）链板宽度相同的给料机，其易损件应能互换。

c）链板应有足够的刚度和耐磨性，能承受物料频繁冲击和磨损。

d）链板在运行区段和卸料段不能有漏料现象。

e）向上运行的给料机应该有防止链板反向运转的控制装置。

f）给料机的运行倾角可以调整。

g）便于在平面或井下运输和拆卸。

h）给料机结构要保证轴承部件的润滑。

i）给料机传动部分要有安全防护罩，操作中易于接近的部位要设计走台和围栏。

三：试验方法

3.1链条破断拉力试验

链条破断拉力试验应在拉力机上进行，每次试验至少拉试三个节距的链条，确保纯拉力而没有其它附加的作用。

3.2尺寸精度检测

链轮轴心线和拉紧轴心线与水平面的平行度和垂直度用量具和水平仪检测，支重轮和托链轮素线与水平面的平行度用水平仪检测，机架直线度和对角线公差用钢直尺和长度尺或拉线法检测。链轮齿面硬度和渗透层深度用洛氏硬度计测定。

3.3整机噪声测定

整机噪声测定方法和条件要符合GB/T3767-1996中工程法的规定，在距离给料机1m处，在头部，中部和尾部三个位置各取二点测量，取平均值。

3.4空载试运转试验

给料机进行不少于2h的连续空载试运转，测量轴承部位温升，最高温度，检查给料机运行的平稳性，可靠性和支重轮托轮转动情况。

3.5漆膜附着力检测

漆膜附着力测量方法按GB/T9286的规定。

3.6外观检查

给料机装配完成后，进行整机整机外观检查。

四：检测规则

4.1检验分类

给料机检验分为出厂检验和型式试验

4.2出厂检验

4.2.1每台给料机须经过制造厂质量检验部门检验合格并有证明产品质量合格的文件才可出厂。

4.2.2出厂检验项目为

a）链条破断拉力检验

b）尺寸精度检测。

c）链轮齿面缺陷，硬度，淬硬层深度检测。

d）支重轮和托轮转动检测

e）各部位轴承的温度和温升检测。

f）整机噪声检测

g）空载试运转，检测整机运转的平稳性。

h）油漆质量检测

i）输送链条和链轮配合正确性检验。

j）链板之间间隙检测

五：板式给料机标志，包装，运输和储存

5.1标志

每台给料机要在适当面明显的位置固定产品标牌，其形式和尺寸应符合GB/T13306的规定，表明以下内容；

a）制造厂名称和地址

b）产品名称和型号

c）产品主要技术参数

d）出厂编号

f）制造日期

给料机包装标志应包括运输包装收发货标志和标志储运图示标志，标志应符合GB/T6388和GB/T191的规定。

5.2包装

5.2.1给料机包装应符合GB/T13384的规定，并符合陆路和水路的运输要求。

5.2.2给料机外露部分要涂防锈脂，用油纸和塑料布包好。

5.2.3封闭箱外壁有明显文字标记，其内容包括：

a）收货站和收货单位名称

b）发货站和发货单位名称

c）合同号和产品名称，型号。

d）毛重，净重，箱号和外形尺寸。

e）质量中心，起吊线和储运图示标志。

5.2.4给料机在发货时要附带以下随行文件

a）产品总图

b）产品使用说明书

c）产品质量合格证明

d）装箱单

5.2.5随行文件装入文件袋。

5.3运输和储存

给料机在运输过程中，应保证零部件免于损坏和丢失。

电话：13606279786